Unternehmen verfolgen universelle Ziele unabhängig von Branche oder Technologie: Sie wollen schnell und pünktlich liefern, die geforderte Qualität sicherstellen und gleichzeitig wirtschaftlich arbeiten. Neu sind diese Ziele nicht. Neu ist jedoch die Frage, wie die Ziele gleichzeitig, stabil und wiederholbar erreicht werden können.
Ausgangspunkt ist die konsequente Orientierung am Kunden. Nur das, was aus Sicht des Kunden tatsächlich Nutzen stiftet, gilt als wertschöpfend. Alles andere wird als Verschwendung betrachtet und systematisch reduziert. Auf dieser Grundlage wird der gesamte Wertstrom end-to-end betrachtet. Ziel ist es, alle Schritte von der Idee bis zum Kunden so zu gestalten, dass Material- und Informationsflüsse ohne Unterbrechungen, Wartezeiten oder unnötige Bestände erfolgen.
Darauf aufbauend wird das Pull-Prinzip etabliert, bei dem nicht auf Vorrat produziert wird, sondern die tatsächliche Nachfrage den Takt vorgibt. Das fünfte Prinzip verankert schliesslich die kontinuierliche Verbesserung als permanenten Lernprozess, in dem Prozesse laufend hinterfragt und Verschwendung schrittweise reduziert werden.
Voraussetzung für wirksame Produktionssysteme ist die Befähigung und aktive Einbindung aller Mitarbeitenden. Mitarbeitende sind dabei nicht nur Ausführende von Prozessen, sondern die zentrale Quelle für Verbesserung und Problemlösung.
In dieser erweiterten Interpretation der fünf Lean-Prinzipien von Womack & Jones (Lean Thinking, 1996) werden Kundenorientierung, Wertschöpfung, Fluss, Pull und kontinuierliche Verbesserung sowie die aktive Beteiligung der Mitarbeitenden zu einem integrierten System verbunden.
Dieses System entfaltet seine Wirkung jedoch erst dann vollständig, wenn es durch geeignete Lean-Six-Sigma-Methoden konkret entwickelt und umgesetzt wird. Methoden wie 5S, Standard Work, TPM, Poka Yoke, Jidoka, SMED oder Single Piece Flow sind dabei keine isolierten Werkzeuge, sondern aufeinander aufbauende und miteinander verknüpfte Elemente eines integrierten Wertschöpfungssystems. Die konsequente Anwendung dieser Methoden führt zu einem bedarfsgerechten Just-in-Time-Produktionssystem mit minimaler Verschwendung, das durch kontinuierliche Verbesserung permanent weiterentwickelt wird.
